1. 氫脆現象

氫脆通常表現為應力作用下的延遲斷裂現象。曾經出現過汽車彈簧、墊圈、螺釘、片簧等鍍鋅件，在裝配之后數小時內陸續發生斷裂，斷裂比例達40%～50%。某特種產品鍍鎘件在使用過程中曾出現過批量裂紋斷裂，曾組織過全國性攻關，制訂嚴格的去氫工藝。另外，有一些氫脆并不表現為延遲斷裂現象，例如：電鍍掛具（鋼絲、銅絲）由于經多次電鍍和酸洗退鍍，滲氫較嚴重，在使用中經常出現一折便發生脆斷的現象；獵槍精鍛用的芯棒，經多次鍍鉻之后，墮地斷裂；有的淬火零件（內應力大）在酸洗時便產生裂紋。這些零件滲氫嚴重，無需外加應力就產生裂紋，再也無法用去氫來恢復原有的韌性。

2. 避免和消除的措施

1）減少金屬中滲氫的數量

在除銹和氧化皮時，盡量采用吹砂除銹，若采用酸洗，需在酸洗液中添加若丁等緩蝕劑；在除油時，采用化學除油、清洗劑或溶劑除油，滲氫量較少，若采用電化學除油，先陰極后陽極；在電鍍時，堿性鍍液或高電流效率的鍍液滲氫量較少。

2）采用低氫擴散性和低氫溶解度的鍍涂層

一般認為，在電鍍Cr、Zn、Cd、Ni、Sn、Pb時，滲入鋼件的氫容易殘留下來，而Cu、Mo、Al、Ag、Au、W等金屬鍍層具有低氫擴散性和低氫溶解度，滲氫較少。在滿足產品技術條件要求的情況下，可采用不會造成滲氫的涂層，如達克羅涂覆層可以代替鍍鋅，不會發生氫脆，耐蝕性提高7～10倍，附著力好，膜厚6～8um,相當于較薄的鍍鋅層，不影響裝配。

3）鍍前去應力和鍍后去氫以消除氫脆隱患

若零件經淬火、焊接等工序后內部殘留應力較大，鍍前應進行回火處理，減少發生嚴重滲氫的隱患。

對電鍍過程中滲氫較多的零件原則上應盡快去氫，因為鍍層中的氫和表層基體金屬中的氫在向鋼基體內部擴散，其數量隨時間的延長而增加。新的國際標準草案規定“最好在鍍后1h內，但不遲于3h,進行去氫處理”。國內也有相應的標準，對電鍍鋅前、后的去氫處理作了規定。電鍍后去氫處理工藝廣泛采用加熱烘烤，常用的烘烤溫度為150～300℃，保溫2～24h。具體的處理溫度和時間應根據零件大小、強度、鍍層性質和電鍍時間的長短而定。去氫處理常在烘箱內進行。鍍鋅零件的去氫處理溫度為110～220℃，溫度控制的高低應根椐基體材料而定。對于彈性材料、0.5mm以下的薄壁件及機械強度要求較高的鋼鐵零件，鍍鋅后必須進行去氫處理。為了防止“鎘脆”，鍍鎘零件的去氫處理溫度不能太高，通常為180～200℃。

3. 氫脆檢測以及減少氫脆方法標準

GB/T 19349-2012金屬和其它無機覆蓋層 為減少氫脆危險的鋼鐵預處理
GB/T 19350-2012 金屬和其它無機覆蓋層 為減少氫脆危險的涂覆后鋼鐵的處理
GB/T 26107-2010 金屬與其他無機覆蓋層 鍍覆和未鍍覆金屬的外螺紋和螺桿的殘余氫脆試驗 斜楔法
GB/T 24185-2009 逐級加力法測定鋼中氫脆臨界值試驗方法
GB/T 23606-2009 銅氫脆檢驗方法
GB/T 3098.17-2000 緊固件機械性能 檢查氫脆用預載荷試驗 平行支承面法
GB/T 13322-1991 金屬覆蓋層 低氫脆鎘鈦電鍍層
MH/T 6039-2015 電鍍工藝和飛機用化學品的機械氫脆評估試驗方法