引 言
銅導(dǎo)線一直以來是汽車電氣系統(tǒng)中傳輸動力與信號電流的主要載體。隨著各國法規(guī)對節(jié)能環(huán)保要求的不斷提高，以及行業(yè)內(nèi)成本壓力的持續(xù)上升，尋找輕量化和低成本導(dǎo)體替代銅導(dǎo)線已成為行業(yè)的趨勢。而鋁的導(dǎo)電率僅次于銅，其比重僅為銅的30. 13%，且價格相對穩(wěn)定，僅為銅的30%左右。因此它不失為銅導(dǎo)線的理想替代品而受到行業(yè)內(nèi)的青睞。特別是應(yīng)用在長度較長的大線徑動力電纜上具有非常好的降低重量和降低成本的效果。目前已有不少主機(jī)廠在嘗試將鋁導(dǎo)線批量應(yīng)用在整車線束上。

考慮到鋁材料的強(qiáng)度問題，鋁導(dǎo)線在應(yīng)用時兩端仍通過銅端子與其他電氣設(shè)備相連接。而大線徑鋁導(dǎo)線與銅端子之間的連接目前主要有以下3 種形式：超聲波焊連接、摩擦焊連接和等離子體錫焊連接。文中主要研究對象是銅端子與鋁導(dǎo)線之間的超聲波焊接連接。

 銅端子與鋁導(dǎo)線連接的技術(shù)難點(diǎn)
1. 1 鋁導(dǎo)體表面存在氧化膜

鋁導(dǎo)體和氧之間具有很強(qiáng)的親和力。即便在常溫下，與空氣接觸的瞬間其表面就會形成致密的三氧化二鋁( Al2O3) 。這層氧化膜僅為2 mm 厚，卻緊密地與鋁基材表面相結(jié)合。與銅導(dǎo)體相比，雖然鋁導(dǎo)體上的氧化膜阻止了氧向其內(nèi)部擴(kuò)散，并在大氣中起到了良好的抗腐蝕保護(hù)作用。但是其良好的絕緣效果，阻止了電子從一個鋁基材導(dǎo)體向另一個鋁基材導(dǎo)體移動，即電子只能在鋁基材本體內(nèi)移動。

正因?yàn)檫@一特點(diǎn)，鋁導(dǎo)線端部在去除絕緣護(hù)套后，接觸空氣的鋁導(dǎo)體表面形成了氧化膜。如圖1 所示，鋁導(dǎo)體中的電子只能在單根鋁絲中移動，而無法在鋁絲與鋁絲之間移動。如果在一束鋁芯線中存在部分?jǐn)嘟z現(xiàn)象，那么這些斷絲中的電子運(yùn)動就被阻斷，相比于斷絲前的鋁導(dǎo)線，其電阻值將會增加，導(dǎo)電性能將會降低。

與之相比，銅基材導(dǎo)體表面在空氣中不會迅速形成致密的氧化膜，因而即便是出現(xiàn)斷絲現(xiàn)象，斷絲中的電子仍可以借道其他銅絲向前運(yùn)動。因此從定性的角度講，銅導(dǎo)線在出現(xiàn)一定比例的斷絲時，雖然導(dǎo)電性能有所下降，但仍能滿足使用的要求。

1. 2 銅鋁導(dǎo)體接觸部位存在電化學(xué)腐蝕

圖2 為不同金屬材料在海水中的電化學(xué)勢排序，可以看到銅金屬和鋁金屬在海水中存在化學(xué)電位差。當(dāng)這兩種金屬同時存在于一種電解液中時就會形成原電池，進(jìn)而產(chǎn)生電化學(xué)反應(yīng)。處于低電勢的鋁材質(zhì)中的鋁原子將會離開晶格并失去電子，從而形成水合離子。長期處于這種環(huán)境中的鋁導(dǎo)體將會被逐步蠶食殆盡，這種現(xiàn)象被稱作電化學(xué)腐蝕。

當(dāng)空氣中的濕度較大或含有鹽化的雜質(zhì)時，就會形成理想的電解液環(huán)境，銅端子與鋁導(dǎo)線直接接觸的部位就形成了以鋁為負(fù)極、銅為正極的原電池。如圖3 所示，如果連接部位處理不當(dāng)，將會產(chǎn)生嚴(yán)重的電化學(xué)腐蝕，從而失去銅鋁連接的電氣性能和機(jī)械性能。

1. 3 鋁導(dǎo)線電氣性能與機(jī)械強(qiáng)度弱于銅導(dǎo)線

在相同線徑條件下的鋁導(dǎo)線導(dǎo)電率要弱于銅導(dǎo)線，因此必須使用比銅導(dǎo)線線徑更大的鋁導(dǎo)線，以降低其阻值達(dá)到與銅導(dǎo)線等效的電氣性能。

此外，鋁導(dǎo)體的抗拉強(qiáng)度、硬度等機(jī)械性能都要弱于銅導(dǎo)體，因此不適合加工成鋁端子與車上的其他部件連接，只能考慮采用銅端子與鋁導(dǎo)線連接，但是連接部位容易出現(xiàn)機(jī)械損傷或疲勞損傷，因此在應(yīng)用時必須采取相應(yīng)的保護(hù)措施。

 鋁導(dǎo)線與銅端子焊接的評判依據(jù)

2. 1 確保焊接部位良好的電氣性能

2. 1. 1 確保選擇的鋁導(dǎo)線規(guī)格與銅導(dǎo)線等效

目前行業(yè)內(nèi)普遍使用的銅導(dǎo)線標(biāo)準(zhǔn)為ISO 6722－1，鋁導(dǎo)線標(biāo)準(zhǔn)為ISO 6722－2。鋁導(dǎo)線等效替代必須考慮與被替代的銅導(dǎo)線有相類似的導(dǎo)電率、載流能力、降額曲線等特性，由此做到替換導(dǎo)體材質(zhì)而保持原有的電路保護(hù)策略。

表1 列舉了可考慮等效替代的鋁導(dǎo)線和銅導(dǎo)線規(guī)格的對照表。該表可作為銅－ 鋁導(dǎo)線等效替代的參考，在具體應(yīng)用時需要進(jìn)一步驗(yàn)證確認(rèn)。

2. 1. 2 通過超聲波焊實(shí)現(xiàn)鋁絲間的電子自由移動

超聲波焊接是利用高頻振動波傳遞到兩個需焊接的物體表面，在施加壓力的情況下，使兩個物體表面相互摩擦，從而形成分子層之間的熔合( 見圖4) 。

通過該方法，可以有效地破壞鋁絲表面的氧化膜，實(shí)現(xiàn)電子在不同鋁絲導(dǎo)體之間的自由移動( 見圖5) 。

通過同樣的方法，也可以使端子的銅基材與導(dǎo)線的鋁基材之間實(shí)現(xiàn)分子層面的熔合，從而達(dá)到良好的電氣性能。

汽車線束領(lǐng)域?qū)Τ暡ê附有阅艿脑u價普遍使用USCar38—2016標(biāo)準(zhǔn)。在此版標(biāo)準(zhǔn)中已給出了銅端子與鋁導(dǎo)線焊接的評判準(zhǔn)則，對導(dǎo)電性能的評判方法和準(zhǔn)則與銅端子對銅導(dǎo)線焊接相同。

2. 2 確保焊接部位良好的機(jī)械性能

電纜組件在使用過程中會受到來自外力拉扯的風(fēng)險，特別是大截面的電瓶線，外力往往會直接作用在單根電纜上。對于應(yīng)用鋁導(dǎo)線的電氣回路，其機(jī)械強(qiáng)度相對薄弱的部位在焊接連接區(qū)域附近。例如在電瓶線裝配的過程中，當(dāng)出現(xiàn)不便于安裝的情況時，操作人員會拉拽導(dǎo)線從而產(chǎn)生沿導(dǎo)線方向的直拉力，或?qū)?dǎo)線施加垂直于焊接面的撕裂力。因而在設(shè)計端子結(jié)構(gòu)時需要考慮足夠的保護(hù)措施以對抗直拉力和撕裂力。

在USCar38 標(biāo)準(zhǔn)中已規(guī)定了不同規(guī)格鋁導(dǎo)線與銅端子連接時必須達(dá)到的直拉力( pull strength) 下限值。對于大線徑的鋁導(dǎo)線( ≥10 mm2 ) 在USCar38 標(biāo)準(zhǔn)中沒有明確規(guī)定撕裂力( peel strength) 下限值，通常由整車廠工程師給出推薦的下限值。

2. 3 確保焊接部位良好的抗電化學(xué)腐蝕性能

要防止銅端子和鋁導(dǎo)線焊接部位的電化學(xué)腐蝕，關(guān)鍵是連接部位要與潮濕或鹽化的環(huán)境之間做好隔絕措施。

常用的超聲波焊接密封方式有兩種: 雙壁熱縮管密封(圖6) 和熱熔膠密封(圖7) 。這兩種方式在最后的環(huán)境驗(yàn)證試驗(yàn)中都能達(dá)到規(guī)范的要求，但是考慮到熱熔膠工藝過程中膠水在注塑腔體內(nèi)的流動性要求，熱熔膠的壁厚必須保持至少2. 5 ～3mm，以致密封處理后端子連接部位體積較大，無法應(yīng)用在裝車環(huán)境狹小的空間內(nèi)。而雙壁熱縮管在熱縮處理后的壁厚在1 ～1. 5 mm，因此雙壁熱縮管密封具有更廣泛的適用范圍。

雙壁熱縮管俗稱帶膠熱縮管，它是通過高溫加熱后外壁收縮，內(nèi)壁固態(tài)膠水融化成液態(tài)膠，經(jīng)充分流動后覆蓋在端子連接部位和導(dǎo)線絕緣皮表面，在冷卻固化后達(dá)到密封效果。

連接部位的密封效果可以通過鹽霧測試來評價。其評價的標(biāo)準(zhǔn)可以參考GMW3191。

2. 4 確保焊接部位良好的可制造性

超聲波焊接是通過兩個材料表面在一定壓力和頻率下高速往復(fù)相對運(yùn)動，通過摩擦運(yùn)動使兩者表面產(chǎn)生高溫熔化，并形成分子層的熔合。通常端子被固定在焊接設(shè)備上，而導(dǎo)線則相對于固定的端子做高頻往復(fù)運(yùn)動。因此端子需要有可靠的結(jié)構(gòu)來進(jìn)行固定。焊接效果的好壞同樣可以通過USCar38 標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的直拉力要求和客戶推薦的撕裂力要求進(jìn)行測試評判。

 銅端子設(shè)計的關(guān)鍵要素
3. 1 端子結(jié)構(gòu)設(shè)計

端子結(jié)構(gòu)的設(shè)計主要從兩個方面考慮。首先，確保導(dǎo)線與端子連接部位( 見圖8 中A 區(qū)域) 的結(jié)構(gòu)設(shè)計應(yīng)盡量做到標(biāo)準(zhǔn)化，以確保連接性能的一致性和穩(wěn)定性。其次，適應(yīng)整車安裝環(huán)境部位( 見圖8 中B 區(qū)域) 的結(jié)構(gòu)設(shè)計將根據(jù)整車環(huán)境需要進(jìn)行差異化設(shè)計，如圖9 所示。

文中討論的是導(dǎo)線與端子連接部位的標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計，主要從3 個方面展開: 焊接區(qū)域結(jié)構(gòu)設(shè)計、密封區(qū)域結(jié)構(gòu)設(shè)計和壓接翼結(jié)構(gòu)設(shè)計。

3. 1. 1 焊接區(qū)域結(jié)構(gòu)設(shè)計

焊接部位( 見圖8 中C 區(qū)域) 主要由以下3 個功能結(jié)構(gòu)組成。

( 1) 鋁導(dǎo)體與銅端子焊接區(qū)域。這個區(qū)域的大小決定了鋁導(dǎo)線焊接后沿導(dǎo)線軸線方向的直拉力和垂直于端子焊接面的撕裂力的大小。USCar38明確規(guī)定的線徑大于6 mm2 導(dǎo)線焊接區(qū)域的最小寬度。該區(qū)域的長度尺寸則根據(jù)最小直拉力和最小撕裂力的要求來確定。

( 2) 端子兩側(cè)的固定夾持區(qū)域。以端子在Schunk 焊接設(shè)備上加工為例，端子兩側(cè)夾持部位是用來在加工時固定銅端子的，使其在焊接過程中相對于下模保持靜止不動。確保端子和導(dǎo)線在高頻發(fā)生器的作用下產(chǎn)生足夠的摩擦運(yùn)動，使兩種導(dǎo)體表面充分結(jié)合。這也是確保連接部位良好電氣性能和機(jī)械性能的關(guān)鍵結(jié)構(gòu)之一。通常在端子兩側(cè)分別保留1～1. 5 mm的寬度。

( 3) 焊接區(qū)域表面滾花壓紋結(jié)構(gòu)。即在端子表面增加矩陣式壓紋，在超聲波焊接后，鋁導(dǎo)體會被嵌入到這些滾花壓紋中，如圖10 和圖11 所示。

使用該結(jié)構(gòu)至少可以起到兩個作用：

( 1) 有助于破壞鋁導(dǎo)體表面的氧化層，使非氧化的鋁導(dǎo)體直接與銅導(dǎo)體表面接觸；

( 2) 可以增加鋁導(dǎo)體在銅端子表面的附著力。壓紋點(diǎn)的間距可以控制在1 mm，壓紋深度可以控制在0. 1 mm，如圖12 所示。

3. 1. 2 密封過渡區(qū)域結(jié)構(gòu)設(shè)計

考慮到鋁導(dǎo)線可能會應(yīng)用在整車濕區(qū)環(huán)境中，為防止潮濕環(huán)境下的電化學(xué)腐蝕，必須對焊接部位進(jìn)行密封處理。因此在端子焊接區(qū)域的前端到端子與車身連接孔之間必須預(yù)留出密封過渡的區(qū)域，如圖8 所示的D 區(qū)域。

文中主要研究匹配雙壁熱縮管的端子結(jié)構(gòu)設(shè)計。由于熱縮管本身是圓柱形薄壁管，其一端是與同樣圓柱形面的導(dǎo)線絕緣層外壁相結(jié)合，因此在熱縮過程中，熱縮管中的液態(tài)膠可以均勻流動并覆蓋在導(dǎo)線絕緣層表面，從而起到良好的密封效果。

但是熱縮管的另一端是與扁平的金屬端子相結(jié)合。因此在端子設(shè)計過程中必需考慮以下幾個方面:

( 1) 控制密封過渡區(qū)域的端子寬度。在熱縮過程中，液態(tài)膠和熱縮管外壁必定首先接觸到端子兩側(cè)的沖切邊，然后向端子上下兩平面的中間部位流動。當(dāng)液態(tài)膠在端子平面上流動時，需要一定的流動時間才能充分填充到端子表面。端子越寬，膠水需要流動到端子扁平表面中間部位的時間就越長。如果收窄端子的寬度，就可以加快膠水覆蓋到端子表面的時間。

所以在滿足電氣性能和機(jī)械性能的條件下，可以適當(dāng)收窄端子前端的寬度，如圖13 所示。

( 2) 預(yù)留足夠長度的密封過渡區(qū)域。由于大線徑鋁導(dǎo)線的焊接高度較大，如圖14 所示，且導(dǎo)線線徑越大，與端子表面的落差就越大，如120 mm2 鋁導(dǎo)線的落差可達(dá)到3 ～5 mm。因此端子焊接區(qū)域前端必須預(yù)留足夠的密封過渡區(qū)域，以確保前端有足夠的長度被膠水完全填充。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)該區(qū)域的長度可控制在10 ～16 mm。

( 3) 去除端子沖切面的毛刺。由于端子是金屬沖壓零件。在端子成型的沖壓切斷面上斷裂帶的根部會產(chǎn)生鋒利的毛刺( 如圖15 所示) 。在熱縮的過程中毛刺有刺破熱縮管管壁的風(fēng)險，進(jìn)而導(dǎo)致熱縮管密封失效。因此，端子從密封過渡區(qū)開始向后，所有與熱塑管接觸的部位，都必須對切斷面進(jìn)行倒角處理。建議采用Ｒ= 0. 5 mm 的倒圓角( 見圖13) 。

3. 1. 3 壓接翼結(jié)構(gòu)設(shè)計

由于鋁導(dǎo)線的抗拉強(qiáng)度和抗剪切強(qiáng)度都要弱于銅導(dǎo)線，其抗疲勞強(qiáng)度也要弱于銅導(dǎo)線。這在一定程度上限制了鋁導(dǎo)線在整車上的應(yīng)用，到目前為止鋁導(dǎo)線仍被禁止使用在發(fā)動機(jī)本體上。但是大線徑電纜通常都會被使用在發(fā)動機(jī)艙內(nèi)，例如連接蓄電池與電源分配器( PDU) 之間電瓶線。在這些動力電纜上應(yīng)用鋁導(dǎo)線具有極高的經(jīng)濟(jì)價值。因此針對這些應(yīng)用需要考慮專門的結(jié)構(gòu)來提高連接部位的抗疲勞強(qiáng)度和抵御裝配過程中的外力作用。而在銅端子和鋁導(dǎo)線的連接中，最為薄弱的環(huán)節(jié)是端子尾部到導(dǎo)線絕緣層之間的區(qū)域( 見圖16) 。因此該部位需

要采用額外結(jié)構(gòu)以增加強(qiáng)度，即在端子尾部增加絕緣皮壓接翼結(jié)構(gòu)。通過壓接翼環(huán)抱在導(dǎo)線的絕緣層外部( 見圖17) ，有效地將一部分外力傳遞到金屬端子本體上，緩解了鋁導(dǎo)線根部直接受到外力作用和疲勞負(fù)載。

另外，考慮到大線徑電纜的外徑較大。例如120 mm2 的鋁導(dǎo)線的外徑達(dá)到18. 7 mm。由于端子尾部增加了壓接翼結(jié)構(gòu)，如果端子的焊接區(qū)域表面與壓接翼底面設(shè)計在同一平面上，則在焊接時芯線會向一側(cè)偏斜，導(dǎo)致鋁導(dǎo)線焊接部位前端的鋁絲參差不齊，其中過長的鋁絲會有戳破熱縮管管壁的風(fēng)險。與此同時，端子后端的壓接翼直接壓在導(dǎo)線上端，致使鋁導(dǎo)線上端的鋁絲存在較大的拉伸應(yīng)力。該區(qū)域的鋁絲容易在較小的外力作用下被拉斷，從而降低連接部位的電氣性能和機(jī)械性能。

為了避免此現(xiàn)象的產(chǎn)生，如圖18 所示，可以通過以下兩個措施來解決：

( 1) 端子壓接翼底面與端子焊接面設(shè)計成有落差的結(jié)構(gòu)(見圖中X 尺寸) ，使鋁導(dǎo)線焊接部位盡量靠近導(dǎo)線的軸線，減小偏置的影響；

( 2) 控制絕緣層壓接翼與焊接區(qū)的過渡距離(見圖中Y 尺寸) ，減小因過渡區(qū)域過短而導(dǎo)致焊接區(qū)域的鋁絲受到拉扯作用的影響。

3. 2 端子基材選擇

銅端子的基材通常采用黃銅( CuZn37) ，即含鋅37% 的銅鋅合金。含鋅的目的是讓其作為犧牲陽極，減緩鋁電纜導(dǎo)體被電化學(xué)腐蝕。

3. 3 端子表面處理

銅端子與鋁導(dǎo)線焊接連接部分，相對于銅端子與車身連接部分因功能不同，其表面需要采用不同的表面處理方式。

3. 3. 1 端子焊接部位表面有清潔度要求

銅鋁導(dǎo)體焊接部位表面的清潔度狀況會直接影響到焊接后兩連接導(dǎo)體間的機(jī)械性能。因此端子焊接表面需要進(jìn)行清潔處理，去除端子加工過程中產(chǎn)生的油污等異物，端子焊接表面的濕潤表面張力必須達(dá)到38 mN/m 以上( 根據(jù)DINISO8296標(biāo)準(zhǔn)) 。

端子表面是否達(dá)到規(guī)定的表面張力，可以通過Arcotest 公司提供的對應(yīng)38 mN/m 規(guī)格的墨筆進(jìn)行判斷，即在潔凈處理后的端子表面用墨筆進(jìn)行涂鴉測試。如果涂鴉痕跡在約2 s 或2 s以內(nèi)消失，則說明端子表面的濕潤表面張力達(dá)到規(guī)定的要求。

經(jīng)過清潔處理的端子成品在運(yùn)輸過程中建議使用真空袋包裝加以防護(hù)。端子在使用時應(yīng)采用干凈的手套進(jìn)行取放，防止端子表面被二次污染。

3. 3. 2 端子與車身連接部位的表面需進(jìn)行鍍錫處理

黃銅端子通常是與材質(zhì)為低碳鋼的車身鈑金相聯(lián)接。兩種不同材質(zhì)的接觸同樣存在化學(xué)電位差( 電位差約為0. 45 V) 。為了縮小兩種材料的直接接觸，可考慮在端子表面與鈑金接觸的部位作鍍錫處理。錫元素的電化學(xué)勢介于黃銅和低碳鋼之間，因此可以有效地緩解黃銅和車身鈑金直接接觸而產(chǎn)生的電化學(xué)腐蝕反應(yīng)。建議錫的鍍層厚度控制在5 μm。

3. 4 銅端子標(biāo)準(zhǔn)化結(jié)構(gòu)設(shè)計總結(jié)

綜上所述，適用于鋁導(dǎo)線焊接連接的銅端子標(biāo)準(zhǔn)化結(jié)構(gòu)主要包含以下幾個方面的特征:

( 1) 端子基材: 建議使用CuZn37 黃銅材料。

( 2) 端子焊接部位: 端子焊接表面采用滾花壓紋結(jié)構(gòu); 端子焊接區(qū)域兩側(cè)需要有焊接定位結(jié)構(gòu); 端子焊接區(qū)域表面需進(jìn)行清潔度理。

( 3) 端子焊接部位前端: 端子焊接區(qū)域前端需要預(yù)留熱縮管密封過渡區(qū)域; 端子前端與車身連接部位需要進(jìn)行鍍錫處理。

( 4) 端子焊接部位后端: 端子尾部增加壓接翼結(jié)構(gòu); 端子壓接翼底面與焊接面之間需要采用臺階過渡結(jié)構(gòu)。

( 5) 端子沖切部位: 端子焊接區(qū)域、前端密封過渡區(qū)域和后端壓接翼區(qū)域的沖切部位需要增加去毛刺的倒角結(jié)構(gòu)。( 6) 焊接部位保護(hù): 端子焊接區(qū)域采用雙壁熱縮管進(jìn)行密封保護(hù)。 銅端子與鋁導(dǎo)線連接部位驗(yàn)證試驗(yàn)與結(jié)論

120 mm2 鋁導(dǎo)線與銅端子的超聲波焊接是目前低壓線束中已量產(chǎn)應(yīng)用的最大線徑組合。表2 列舉了該規(guī)格焊接連接的驗(yàn)證試驗(yàn)內(nèi)容和結(jié)果。經(jīng)過驗(yàn)證證明，根據(jù)上述思路設(shè)計的連接方案是可行且可靠的。

 鋁導(dǎo)線與銅端子超聲波焊接的局限性
鋁導(dǎo)線與銅端子超聲波焊接相比于其他連接方式雖然有成本上的優(yōu)勢，但是該連接方案也有其局限性。主要有以下3 個方面:

( 1) 為了確保導(dǎo)線與端子的連接有足夠的抗拉強(qiáng)度，必須設(shè)計足夠大的焊接面積。這會導(dǎo)致端子焊接區(qū)域的尺寸較大，致使在整車環(huán)境中需要為端子預(yù)留足夠大的空間。因此在空間結(jié)構(gòu)較為緊湊的車型上應(yīng)用就會受到布置的局限，需要考慮其他的連接方式。

( 2) 由于大線徑電纜對應(yīng)的端子寬度尺寸較大，導(dǎo)致熱縮管在熱縮過程中，管內(nèi)的液態(tài)膠有可能無法在自然狀態(tài)下均勻流動而實(shí)現(xiàn)密封。在這種情況下，需要通過額外添加膠粒來實(shí)現(xiàn)焊接區(qū)域前端的密封。

( 3) 由于鋁導(dǎo)線的強(qiáng)度低于銅導(dǎo)線強(qiáng)度，因此鋁導(dǎo)線在整車帶有高頻振動源的部件上( 如發(fā)動機(jī)本體等) 應(yīng)用受到限制。

 結(jié) 束 語
通過以上探討，梳理了銅端子標(biāo)準(zhǔn)化結(jié)構(gòu)設(shè)計的思路，以此為基礎(chǔ)可以系列化開發(fā)適用于不同線徑鋁導(dǎo)線超聲波焊接的銅端子。其意義在于：可以確保超聲波焊接后銅鋁導(dǎo)體在連接上具有良好的機(jī)械性能和電氣性能，同時能夠有效地防止電化學(xué)腐蝕; 在整車電氣系統(tǒng)開發(fā)時，可以依據(jù)所應(yīng)用的銅鋁連接標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計參數(shù)，提前預(yù)留銅鋁連接所需要的空間環(huán)境，提高設(shè)計質(zhì)量，縮短開發(fā)周期。

鋁導(dǎo)線與銅端子超聲波焊接，采用了目前線束制造行業(yè)最為常用的超聲波焊接工藝和熱縮加工工藝，無需投資額外的專用加工設(shè)備。因此其未來的應(yīng)用具有極好的經(jīng)濟(jì)價值和廣闊的市場前景。