殘余應力是影響鍍層性能的重要因素，其測試方法有很多種，目前基片變形法和X射線衍射法在國際上應用最為廣泛，其中基片變形法測量應變時人為誤差較大，故試驗選用X射線衍射法測定鍍鉻層的殘余應力。結果表明，不同厚度鍍鉻層的殘余應力有明顯差異，如圖1所示。

圖1 不同厚度電鍍鉻層的殘余應力

從圖1可以看出，電鍍鉻層的殘余應力都大于零，表現為拉應力，且隨著鍍鉻層厚度的增加，殘余應力的變化呈現忽大忽小的變化趨勢。對其原因進行分析，該變化趨勢是鍍鉻層的不斷累積和開裂過程造成的。

由此看來，經過電鍍再制造處理后，工件表層多少都會存在一定的殘余拉應力，具有一定的危害性，在使用中會存在一定的隱患，建議進行適當的去應力處理。

焊接處理后的鋼板如圖2所示，從垂直于鋼板焊縫方向分別選取7個測試點，貫穿母材、熱影響區和焊縫，其中1，2，6，7四點處于母材位置，3和5兩點處于熱影響區，點4則正好處于焊縫中心位置。分別采用X射線衍射法和壓痕應變法對這7個點進行殘余應力測試。

圖2 殘余應力測試位置示意圖

從圖3可以看出，不管采用哪種測試方法，都能發現在垂直于焊縫的方向上，殘余應力的變化趨勢呈現拋物線形狀，即母材上的殘余應力基本保持在零點左右波動，到達熱影響區后殘余應力逐漸增大為拉應力，再往里在焊縫中心處，殘余應力快速增加至183.9MPa，與傳統的認識相一致。

圖3 兩種方法進行檢測后的殘余應力分布

另一方面，對比兩種測試方法，不難發現盡管測得的殘余應力具有相同的變化趨勢，但是從每一個殘余應力數值上來看，兩者之間的差異較大，最大的差異甚至達到了131 MPa。對原因進行分析，主要是因為兩種方法的測試原理有所不同。X射線衍射法是基于微觀結構變化的測試方法，所測試的區域也是微區，往往都是微米級的區域，測試深度也比較淺，測得的是淺表層的殘余應力；相對而言，壓痕法的測試原理則比較宏觀，無論是從測試面積還是深度上都要比X射線衍射法來的大。

對于完全均勻的材料，從理論上說兩種方法的測試結果是一致的，但實際的工件不可能是均勻的，而且殘余應力與宏觀應力不同，是一個變化起伏較大的量，在材料內部同樣不可能均勻存在，因此導致最終兩者的測試結果存在較大差異。當然兩種測試方法也各自有著很多影響準確測試的因素，同樣會造成測試結果的差異。