一、案例背景

某核電站的凝結水泵投運三年后，其電機軸承出現溫度過高，達到80多度的現象。為了查明軸溫過高的原因，將軸承所用潤滑脂及新脂取樣送檢。該電機的潤滑脂為3#極壓復合鋰基潤滑脂，使用時間為三年，加脂周期為三個月，在用舊脂已呈現液體狀。

二、監測情況

1）新脂檢測結果

對凝結水泵電機軸承的新脂樣品進行分析，發現新脂的滴點較低，燒結負荷也較低，不能達到極壓復合鋰基脂的要求。

2）新舊脂對比分析

由于在用脂已呈液體裝，無法當作潤滑脂進行檢測，只能通過紅外光譜進行對比分析。通過紅外光譜檢測，發現在用脂在波數1580左右的特征峰強度明顯降低，表明潤滑脂中的皂基纖維已破壞失效。

3）磨損分析

對比新脂和在用脂的光譜元素發現在用脂中，脂中元素Cu、Zn含量較新脂明顯增加，表明系統中系統中銅鋅合金部件的存在異常磨損。

三、案例啟示

1）軸承高溫的主要原因是異常磨損，而異常磨損的原因是軸承潤滑脂稠度下降，觸變性能下降和黏附性能下降，容易從潤滑部位流失，不能起到正常的潤滑作用，導致摩擦副表面潤滑不良。

2）潤滑脂稠度下降的直接原因是脂中的皂基受到了較大的外力作用，產生了永久斷裂，失去了保持基礎油的作用，使得基礎油析出，呈現出液體狀態。

3）新脂滴點和燒結負荷偏低，不符合極壓復合鋰基潤滑脂的要求。此外，潤滑脂受力后皂基斷裂失效，表明其機械安定性和膠體安定性較差，抗剪切能力較差。

4）電機軸承屬于高速軸承，對潤滑脂的抗剪切能力要求較高，該脂的抗剪切能力不能滿足電機軸承的運行要求，這也是導致軸承發熱、潤滑脂失效的根本原因。