注塑產品銀紋、氣泡怎么解決？

塑料在充模過程中受到氣體的干擾，常常在制品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是，原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長，發生降解而產生降解氣。

01、設備方面

噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺,高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。

02、模具方面

（1）由于設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。

（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。

03、工藝方面

（1）料溫太高，造成分解，機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度.加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注射壓力小,保壓時間短,使熔料與型腔表面不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成制品表面密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除干凈。

（6）螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

04、原料方面

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋，原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結構疏松，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小于20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有干燥處理或從大氣中吸潮，應對原料充分干燥并使用干燥料斗。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間，特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g）,以盡量降低其加工溫度。

05、制品設計方面

壁厚太厚，表里冷卻速度不同。在模具制造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

注塑制品填充不足，工藝上如何改善？

01、進料調節不當，缺料或多料

加料計量不準或加料控制系統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可能造成缺料，對于顆粒大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。

當機筒端部存料過多時，注射時螺桿要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使制品難以充滿。

02、注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺桿退回太早

熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在制ABS彩色制件時，著色劑的不耐高溫性限制了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。

03、注射速度慢

注射速度對于一些形狀復雜、厚薄變化大、流程長的制品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓尚不能注滿制品時，應可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。

04、料溫過低

機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由于模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒后段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺桿的前移，結果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速下進入型腔。

噴嘴溫度低則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用后加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。